Il cubetto a sinistra, che serve a contenere il cuscinetto lineare da 6 mm, sembra andare bene (ancora da provare)
Tempo di stampa: 45 minuti a 0.3
La forcella a destra non va bene:
- l'alleggerimento è sbagliato, ovviamente la parte orizzontale collassa
- la forcella è troppo corta: deve essere molto lunga, per permettere le posizioni più estreme dello specchio
- è inutilmente larga, quindi ci vuole più tempo a stamparla; provo a farla a filo col cubetto
Tempo di stampa: 1:50m a 0.4
Nuovo test di stampa:
Tempo previsto: 2h 13m
Note:
- da stampare con supporti!
- Però forse i bracci si possono fare anche più stretti, se reggono lo sforzo di rotazione, allora il supporto non servirebbe
- i due buchi rettangolari intorno al buco da 11mm devono essere verticali
- i buchi da 11 mm vengono troppo stretti stampati a filo, bisogna limare parecchio
- il palo di alluminio da 6 mm preso da Leroy Marlin entra un po' a forza nel buco da 6mm, quindi va bene perchè deve essere fisso; ma una barra filettata da 6mm invece è un po' più stretta e ci sciacqua, mentre entra bene nel cuscinetto lineare, dove invece la barra di alluminio non entra.
Dopo aver stampato quasi tutto... risulta tutto troppo enorme e pesante per essere sorretto dal meccanismo del timer! Ma questo spiega un altro dettaglio del progetto originale di Foucault:
Il supporto indicato dalla freccia, oltre a servire a distanziare lo specchio dall'orologio per permettere il libero movimento della coda dello specchio, serve anche ad accollarsi tutto il peso del meccanismo della forcella, che così non deve gravare sull'orologio, che quindi deve solo occuparsi di far girare tutto, senza dover sostenere il peso di niente.
Nuovo test di stampa dell'ingranaggio di declinazione a 1/3 (anzi, 0.30) delle dimensioni: sembra un po' troppo piccolo, e staccandolo dal piatto ancora caldo si piega.
Raddoppio allora le dimensioni, che quindi sono 0.30 * 2 = 0.6: sembrano dimensioni accettabili, anche per il pignone; dimensioni finali:
Notare che i buchi degli ingranaggi, per essere a incastro, non devono essere più larhi di 4.20, mentre i buchi del supporto devono essere almeno 4.40 per permettere la rotazione del perno:
C'è però un altro problema: non ho previsto un sistema di fissaggio stabile al perno! Il foro degli ingranaggi deve avere una tacca che si innesta sul perno, per evitare che ruoti liberamente! E poi dovrò intaccare il perno stesso in modo da permettere l'incastro.
C'è inoltre il problema del "gioco": il perno di ottone da 4mm che sto usando "balla" molto nella sua sede, quindi dovrò allungare la sede stessa in modo da ridurre il gioco; inizialmente avevo pensato di usare i cuscinetti, ma è proprio per poter usare i cuscinetti che tutto il meccanismo è venuto enorme!
Proverò quindi ad allargare il supporto in questo modo, allungando così le sedi dei perni:
Un altro problema è che il pignone è troppo vicino al supporto, lo tocca e si blocca, quindi devo distanziarlo:
Diciamo che insomma dovrei riprogettare completamente il supporto, facendolo diventare così, ed eventualmente ristampo anche il pignone un po' più sottile, sempre per evitare che sbatta contro il supporto:
Oppure, per limitare tempo di stampa e costo del materiale, potrei provare a utilizzare comunque i cuscinetti:
Provo 2 misure per i diametri dei buchi per valutare in quale buco il cuscinetto si incastra meglio, senza forzarlo ma allo stesso tempo senza che abbia gioco.
28/9/2023 - Dopo prima stampa SLS su JLPCB:
- fare la ruota di declinazione molto più sottile (era 5mm!) - ok
- togliere alcuni raggi dalla ruota, in modo da poter fare un sostegno che la regge anche da dietro - ok
- spostare testi e frecce su ruota di declinazione per adattarli a nuovo layout - ok
- fare più stretti i buchi dei cuscinetti da 11mm nel supporto (erano 11.40mm) - ok, 11.20
- fare meno appuntito l'indicatore di declinazione sul supporto - ok
- ingrandire un po' il pignone di declinazione, perchè è troppo piccolo/lontano e perde qualche passo - ok
- il buco del supporto per il pignone è sbagliato da un lato, l'ho fatto da più di 5mm invece che da 4 - ok, 4.2
- fare perno del pignone un po' meno di 4mm - ok 3.80 mm
- la forcella è venuta pesantissima, con bracci da 5.6 mm e fondo da 10, ridurre i bracci a 4mm e il fondo a 5 - ok
- rinforzare l'attacco del perno alla forcella - ok
- fare pignone più spesso - ok
- aggiungere ruota liscia per regolazione manuale declinazione e fissaggio declinazione - ok
12/2/2024
Mi sono reso conto che la stampa fatta su JLCPCB è completamente inutile, perchè pensata per collegarsi direttamente al timer da 24 ore; però questo timer è puntato verso il basso, quindi guardando verso il timer, cioè verso nord, il timer gira in senso orario; ma guardando verso nord.... il sole gira in senso ANTIorario, visto che sorge a EST! Quindi il meccanismo va completamente ripensato, introducendo un ingranaggio invertitore, il che complica moltissimo le cose.
Intanto, sto provando a realizzare il meccanismo di Foucault usando ingranaggi comprati, perchè sicuramente più precisi anche se più piccoli; ho comprato un sacchetto di ingranaggi casuali, venduto a pochi euro, sperando di riuscire a trovare la combinazione giusta di denti; purtroppo ingranaggi da 200 denti non li fa nessuno, ma ingegnandomi un po', ho scoperto che in realtà forse i 200 denti non sono così necessari: penso che le ruote debbano essere così larghe solo per poter contenere il meccanismo satellite; ma in realtà le ruote forse possono essere anche di larghezza qualunque, purchè la ruota A abbia un braccio aggiuntivo a cui attaccare i satelliti, e purchè ovviamente il supporto sia abbastanza lontano da permettere al tutto di ruotare senza sbattere.
In questo caso l'unica cosa da stampare è il supporto per gli ingranaggi, ma la cosa è comunque complicata perchè bisogna assicurarsi che i perni non abbiano troppo gioco e che soprattutto gli interassi tra gli ingranaggi siano giusti; l'accoppiamento a-A e a1-A1 è molto complicato perchè gli interassi sarebbero due ma deve essere solo uno, quindi bisogna giocare sulle tolleranze di accoppiamento degli ingranaggi; le ruote che ho comprato sembrano avere modulo 0.5, quindi denti da 2mm, il che significa che devo giocare su una tolleranza di 0.5mm per permettere entrambi gli accoppiamenti, e con la mia stampante 3d da due soldi è molto difficile. Però ci sono riuscito: ci sono volute almeno 5 stampe diverse, diciamo 15 contando anche i pezzi più piccoli, ma alla fine a-A e a1-A1 accoppiano come si deve, anche usando un supporto finale unico (inizialmente l'ho fatto "a compasso", giusto per verificare se l'accoppiamento era possibile senza fare 80 prove). Scorrono anche molto agevolmente senza attriti.